4.1.23. На конструкциях здания внутри помещения и на оборудовании системы топливоподачи

не должно допускаться скопление пыли. Механизмы топливоподачи должны быть тщательно уплотнены и оборудованы устройствами, обеспечивающими чистоту воздуха в помещении в соответствии с санитарными нормами. Запыленность и в необходимых случаях загазованность воздуха (содержание СО) в помещениях системы топливоподачи должны контролироваться по графику, утвержденному техническим руководителем.
При работе аспирационных устройств должна быть обеспечена в соответствии с нормами очистка удаляемого воздуха от пыли.
Уборка помещений и оборудования производится по утвержденному графику и должна быть механизированной (смывом водой или пылесосом).
Производить гидроуборку при температуре в помещениях ниже 5°С, а также при нарушенной герметической заделке облицовки и швов внутренних помещений не допускается.
В процессе разгрузки, транспортирования, дробления и перегрузки практически всех видов твердого топлива с одного механизма на другой на тракте топливоподачи образуется пыль. К особенно пылящим топливам относятся нерюнгринский, экибастузский, канско-ачинский угли, торф, АШ, тощий уголь. Потоки воздуха, особенно вдоль наклонных галерей, способствуют распространению пыли по топливоподающему тракту, что недопустимо в эксплуатации по следующим причинам:
— концентрация пыли в воздухе может достичь пожаро- и взрывоопасных значений;
— пыль, особенно с примесью двуокиси кремния, вредна для здоровья обслуживающего персонала;
— для уборки пыли требуются значительные трудозатраты.
Взвешенная в воздухе пыль углей, сланца, торфа, полукокса и лигнита (за исключением антрацита и полуантрацита) с размером частиц менее 0,2 мм образует взрывоопасную смесь, которая при наличии источника воспламенения может вызвать взрыв.
Взрывоопасной является пыль всех топлив с выходом летучих на горючую массу 20% и выше,
Обязательным условием образования взрыва является наличие источников воспламенения пылевоздушной смеси, которыми могут быть: раскаленные частицы топлива (при его самовозгорании): зажженная спичка; искры электросварки и раскаленная окалина; искры при коротком замыкании электропроводов или при скольжении токоприемников по троллеям; разряды статического электричества, накапливающегося в конвейерных лентах с синтетическими обкладками и в барабанах, фугированных синтетическими материалами.
Таким образом, для предотвращения взрыва необходимо не допускать скопления и распространения сухой пыли, а также исключать возможность появления воспламенения пылевоздушной смеси. При производстве сварочных и других огневых работ на топливоподающем тракте должны соблюдаться следующие условия: оформление работы нарядом-допуском и письменным разрешением на производство огневых работ; тщательная очистка от пыли свариваемых деталей, места работы, поливка его водой в радиусе 10 м; ограждение места работы для предотвращения разлетания искр.
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий предельно допустимая концентрация угольной пыли в воздухе при содержании двуокиси кремния менее 2% равна 10 мг/м3, а при содержании 2 — 10% — 4 мг/м3. В условиях эксплуатации запыленность воздуха в дробильных помещениях и на бункерных галереях без применения специальных мер достигает недопустимых значений (200-300 мг/м3 и более). Для уменьшения запыленности до санитарных норм в помещениях топливоподающего тракта применяется комплекс следующих мероприятий: уплотнение (герметизация) мест пере-сыпок топлива и оборудования топливоподачи; аспирация, паро- и гидрообеспыливание, пенообеспыливание; механизация уборки помещения топливоподачи.
Уплотнение (герметизация) всех мест возможного пылеобразования является обязательным условием, предшествующим любому способу обеспыливания. В приемных лотках ленточных конвейеров рекомендуется установка нескольких рядов фартуков, для чего длина лотка увеличивается до 10— 12 м. Неплохие результаты дает рециркуляция воздуха в пересыпных течках. Значительный эффект достигается за счет рециркуляции воздуха на молотковых дробилках, когда зона избыточного давления под дробилкой соединяется с зоной разрежения над дробилкой. Перепад давлений объясняется работой дробилки, ротор которой в аэродинамическом отношении аналогичен вентилятору. Рециркуляция воздуха на молотковых дробилках может снизить запыленность воздуха на 60 — 70%.
Аспирация заключается в создании разрежения в узлах пересыпки. Выбивание пыли из приемных лотков ленточных конвейеров объясняется избыточным давлением в них за счет воздуха, увлекаемого падающим топливом. Отсос этой части воздуха осуществляется аспирационной системой, включаемой в работу одновременно с соответствующим конвейером. Эффективность аспирации достаточно высока, она позволяет снизить запыленность воздуха в несколько раз. Трудности в реализации аспирации связаны со сравнительно сложной системой очистки запыленного воздуха и забиванием (замазыванием) пылевоздухопроводов. Кроме того, в мокрых циклонах имеют место потери топлива; в зимнее время из помещений удаляется значительный объем нагретого воздуха и др.
Парообеспыливание заключается в подводе навстречу потоку воздуха пара, который конденсируется на частицах пыли, утяжеляет их и способствует их оседанию. Запыленность воздуха при этом снижается примерно в 2 — 3 раза. Устройство парообеспыливания является наиболее простым по конструктивному исполнению, однако имеются и его отрицательные стороны:
— сравнительно большой расход пара (ориентировочно 300 — 400 кг/ч на один лоток);
— конденсация влаги в приемных лотках, приводящая к ускоренному коррозионному износу;
— недостаточная надежность работы запорной арматуры и пропуск пара при останове конвейера, оказывающие негативное влияние на состояние вулканизированных стыков конвейерных лент.
Гидрообеспыливание заключается в подводе в узлы пересыпки воды давлением 4 — 6 кгс/см2 (0,4 — 0,6 МПа), как правило, из пожаротехнического водопровода. Вследствие плохой смачиваемости угольной пыли водой эффективность гидрообеспыливания недостаточна без добавления поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды. Например, добавление на одной из ТЭС к воде пенообразователя ДБ дало положительные результаты, но не получило широкого распространения из-за трудностей с поставкой.
Пенообеспыливание является единственным способом пылеподавления, обеспечивающим при работе на сильно-пылящих углях снижение запыленности воздуха до санитарных норм. Заключается оно в заполнении пространства между фартуками в приемном лотке ленточного конвейера пеной высокой кратности (кратность пены определяется отношением объема пены к объему пенораствора и составляет 300 — 500). Пена образуется при разбрызгивании раствора пенообразователя форсункой на калибрующую сетку и продувании сетки струей воздуха
от вентилятора или от общестанционной компрессорной установки. Запыленный поток воздуха, проходя через своеобразный фильтр из пены, очищается от пыли. Важной особенностью подавления пыли пеной является обеспыливающий эффект не только в узле пересыпки, но и по всей длине конвейера, так как уносимая потоком топлива пена покрывает его слоем 10- 15 мм и предотвращает вторичное пыление по тракту. Трудности с поставкой ПАВ преодолены после разработки на Салаватском нефтекомбинате новых пенообразователей ППК-30 и КЧНР.
Для подавления пыли в зоне остальных очагов пылевыделения — у натяжных барабанов и очистных устройств, на плужковых сбрасывателях и т.п. используются туманообразующие форсунки.
Проведение вышеописанного комплекса мероприятий по обеспыливанию упрощает и проблему уборки пыли в помещениях топливоподающего тракта.
Ручная уборка даже с увлажнением и использованием мокрых опилок малоэффективна: измерения показали, что около 35% пыли поднимается в воздух и затем снова оседает. Механизировать уборку пыли можно двумя способами: пневматическим и гидравлическим. Пневмоуборка пыли с помощью вакуум-насосов ПМК-4 по производительности практически одинакова с ручной, зато отличается более высоким качеством — после нее в помещении остается не более 3 — 5% пыли.
Значительно эффективнее гидроуборка, которую использует большинство электростанций в целях сокращения трудозатрат, особенно для уборки наклонных эстакад. На наклонных эстакадах с положительной стороны зарекомендовали себя в эксплуатации также самоопрокидывающиеся ванны, установленные под нижней лентой конвейеров, а также перфорированные трубы, установленные вдоль стенок галерей. Подача воды для гидроуборки в перфорированные трубы осуществляется поочередно в каждую секцию, начиная с верха галереи.